Verwirklichungen

Modernisierung der Schweißstraße

Projektspezifikation

Fläche	800 m²
Ausführungszeit	Sechs Wochen
Team	12 Fachleute (Schweißer, Elektriker)
Schweißverfahren	MIG, WIG
Prüfungen	NDT (Röntgen, Ultraschall)

Über das Projekt

Merkmale des Projekts

Der Kunde ist im Industriemaschinenbau tätig und musste die gesamte Schweißlinie modernisieren. Die alte Linie war ineffizient, verursachte Ausfallzeiten und erfüllte die Qualitätsanforderungen nicht. Die Global Group wurde mit einer umfassenden Prozessumgestaltung beauftragt. Von der Demontage bis zur Inbetriebnahme des neuen Systems mit NDT-Prüfung.

Umfang der Arbeiten

Durchführungsphasen

Demontage der alten Produktionslinie

Sichere Stilllegung veralteter Geräte, normgerechte Entsorgung, Vorbereitung der Halle für neue Installationen.

Montage und Schweißen von neuen Unterkonstruktionen

Vorfertigung von Bauteilen in der Werkstatt, Transport, Montage von Stahlkonstruktionen. MIG- und TIG-Schweißen, Qualitätskontrolle in jeder Phase.

Installation eines NDT-Systems zur Qualitätskontrolle

Installation von Geräten zur zerstörungsfreien Prüfung (Radiographie, Ultraschall). Kalibrierung der Geräte, Probetests.

Elektroarbeiten: Stromversorgung, Inbetriebnahme von Maschinen

Installation von Schalttafeln, Kabelverlegung, Anschluss von Maschinen. Elektrische Prüfung, Inbetriebnahme, Inbetriebnahme des Steuerungssystems.

Schulung des Betreiberteams

Vermittlung von Kenntnissen über den Betrieb neuer Anlagen, Sicherheitsverfahren, Diagnose grundlegender Probleme.

Herausforderungen und Lösungen

Designherausforderungen und ihre Lösungen

Angebot für ein Projekt anfordern

Enger Zeitplan

Der Kunde konnte sich keine langen Produktionsausfälle leisten. Wir mussten effizient und präzise handeln.

Koordinierung mehrerer Teams

Schweißer, Montagespezialisten, Elektriker. Alle arbeiteten gleichzeitig. Kommunikation und Aufgabenteilung waren entscheidend.

Integration in bestehende Systeme

Die neue Linie musste mit älteren Maschinen arbeiten. Dies erforderte zusätzliche Tests und Anpassungen.

Projektleiter vor Ort

Ein engagierter Koordinator behielt den Zeitplan im Auge, reagierte auf Probleme und kommunizierte täglich mit dem Kunden.

Vorfertigung in der Werkstatt

Wir haben die Komponenten vor der Montage vor Ort vorbereitet. Dadurch ging es auf der Baustelle schnell. Es gab keine Ausfallzeiten aufgrund von Schweißarbeiten.

Parallele Tests

Die Elektro- und Schweißteams arbeiteten gleichzeitig in verschiedenen Bereichen. Wir haben nicht gewartet, bis eine Phase beendet war, um die nächste zu beginnen.